1. 表面发粘（不固化）

• 表现：涂层长期不干，触摸有黏手感。
• 原因：
  • 固化剂/促进剂用量不足或失效；
  • 环境湿度过高（>80%），水分抑制自由基反应；
  • 树脂配比错误，或搅拌不均匀；
  • 低温施工（<10℃）未调整配方。
• 后果：强度低、易沾污、无法投入使用。

2. 气泡与空鼓（鼓包）

• 表现：内部或表面出现大小不一的气泡，严重时形成鼓包、脱层。
• 原因：
  • 玻纤布未被树脂充分浸透（“露白”）；
  • 滚压排气不彻底，残留空气；
  • 基面含水率超标（混凝土未干透）；
  • 施工过快，多层叠加未等前一层消泡。
• 后果：有效厚度不足，介质易渗透，导致局部腐蚀失效。

3. 分层/脱壳（剥离）

• 表现：玻璃钢层与基材之间，或各铺层之间发生分离。
• 原因：
  • 基面有油污、浮灰、脱模剂等污染物；
  • 混凝土基层未做底涂或底涂未渗透；
  • 铺层间隔时间过长（前一层已完全固化）；
  • 树脂与玻纤布膨胀系数不匹配，温差大时开裂。
• 后果：整体结构失效，防腐层“起皮脱落”。

4. 纤维外露（露白）

• 表现：表面可见白色玻璃纤维。
• 原因：
  • 树脂用量不足，胶液未完全覆盖玻纤；
  • 玻纤布含蜡或受污染，影响浸润性；
  • 刮涂不均匀，局部“缺胶”。
• 后果：纤维直接接触腐蚀介质，加速老化，降低耐久性。

5. 针孔与微孔

• 表现：表面密集细小孔洞（直径约0.1mm）。
• 原因：
  • 模具或基面有灰尘；
  • 树脂粘度过高，气泡难排出；
  • 涂刷时引入空气，未加消泡剂；
  • 胶衣层过薄或固化太快。
• 后果：形成渗透通道，尤其在高压或高盐环境下极易引发点蚀。

6. 开裂/龟裂

• 表现：表面或内部出现网状或线性裂纹。
• 原因：
  • 树脂脆性大（如普通不饱和聚酯用于温差大的环境）；
  • 固化收缩应力过大；
  • 基层本身开裂未处理；
  • 养护期未结束即承受荷载或温度骤变。
• 后果：裂缝成为腐蚀介质快速侵入的路径。

7. 流挂与厚度不均

• 表现：立面施工时树脂下淌，形成“泪痕”；局部过厚或过薄。
• 原因：
  • 树脂粘度过低；
  • 一次性涂刷过厚；
  • 未使用触变剂（防流挂助剂）。
• 后果：薄处易穿孔，厚处易开裂，整体性能不均。

8. 颜色不均、光泽差、起皱

• 表现：表面斑驳、无光、有皱纹。
• 原因：
  • 颜料分散不均；
  • 胶衣层未完全固化就铺下一层；
  • 脱模剂使用不当（如有机硅类易致“鱼眼”）；
  • 模具表面粗糙或未抛光。
• 后果：虽不影响防腐性能，但影响外观验收，也可能是施工粗糙的信号。

✅ 预防关键总结：

💡 行业共识：超过70%的玻璃钢防腐失败，根源在于基面处理和施工细节，而非材料本身。务必坚持“薄涂多层、层层压实、环境可控、养护到位”十六字原则。